Головой в песке
К сожалению, минимизируя расходы, каждый предприниматель идет по пути наименьшего сопротивления: пытается добиться скидок на сырье, увольняет уборщиц и секретарей, лишает сотрудников командировочных и т.д. Однако редко кто вникает в сам процесс производства, чтобы проанализировать внутренние расходы и резервы их снижения. Так, например, все затраты на энергоносители априори считаются оправданными. И с каждым повышением тарифов предприниматели, охая, поднимают собственные цены. Доля этих затрат в себестоимости растет, однако по-прежнему мало кто видит необходимость экономить.
Инициатива пока исходит сверху. Заботясь о снижении энергоемкости валового внутреннего продукта (а российский показатель – один из самых высоких в мире), президент России в июне прошлого года подписал указ №889 «О некоторых мерах по повышению энергетической и экологической эффективности российской экономики». Согласно этому документу, к 2020 году энергоемкость ВВП должна быть снижена не менее чем на 40 процентов по сравнению с показателем 2007 года. Правительство намерено использовать систему поощрения для предприятий. К примеру, в энергетической сфере все инвестиционные проекты, которые предусматривают использование энергосберегающих технологий, получат поддержку государства. Рассматриваются и другие инициативы: например, налоговые льготы, специальные кредиты для производственных компаний, использующих энергоэффективное оборудование.
Государство готово идти на эти меры, поскольку ситуация с энергообеспечением в стране близка к критической и нехватка мощностей в ряде регионов достигает 70%. При этом многочисленные исследования убедили чиновников в том, что внедрение технологий, позволяющих экономить энергию, обходится дешевле, чем наращивание объемов ее производства. А вот бизнес еще нужно убеждать, показывать ему выгоды от энергоэффективности, разглядеть которые он пока не хочет.
Неучтенный капитал
В отчете группы Всемирного банка «Энергоэффективность в России: скрытый резерв» эксперты акцентируют внимание на том, что в нашей стране существует немало барьеров для развития программ такого рода. Среди них, например, называют консервативный взгляд руководителей предприятий на потенциал повышения энергоэффективности. «По их оценкам, возможная экономия может составить 8-10%, в то время как вполне реально снизить потребление энергоресурсов на 20-30%».
Причина ошибочного мнения отчасти кроется в отсутствие у руководства информации о повышении энергоэффективности, что в свою очередь объясняется несовершенным ведением учета. «Энергосбережение в России напоминает сражение с ветряными мельницами. Сегодня мало кто может точно сказать, куда именно уходят энергоресурсы на конкретном предприятии, потому как учета нет, тем более детального. Это черная дыра, которая с повышением цен на газ, тепло и электроэнергию поглощает все большие и большие средства, – считает Татьяна Кислякова, директор по продажам и маркетингу российского представительства компании Kamstrup, мирового лидера по производству теплосчетчиков. – В такой ситуации установка прибора учета – единственный способ выявления энергопотерь».
Данные отчета группы Всемирного банка подтверждают мнение специалиста: «Среди предприятий неэнергоемких отраслей эффективная практика учета энергозатрат сложилась далеко не везде. Только 40% средних предприятий ведут цеховой учет энергопотребления, и только одно из десяти предприятий имеет автоматизированную систему учета потребления энергии. На прочих производствах учет ведется только в целом по предприятию».
Не имея доступных и надежных данных по энергопотреблению, предприятия не видят смысла снижения затрат. А чтобы оценить потенциал данных мер, надо выяснить, как распределяются расходы внутри предприятия и по каждому цеху. То есть начать надо с малого – установить приборы учета. Но сами по себе данные о затратах малоубедительны, если их не сравнить с показателями предприятий, которые всерьез озабочены проблемой экономии энергоносителей. Как правило, в качестве примера используют иностранные предприятия. В нашей стране, к сожалению, практика повышения энергоэффективности производства пока находится в стадии зарождения. Так, по данным, используемым в отчете Всемирного банка, энергоемкость обрабатывающей промышленности России составляет около 0,5 кг нефтяного эквивалента (кг.нэ) на 1 долл. ВВП; в то время как, например, в Германии этот показатель находится рядом с отметкой 0,25 кг.нэ/ВВП.
Куда потратить, чтобы сэкономить
Для любого хозяина лишние затраты – наилучший аргумент необходимости действовать. Внутренние расходы энергии предприятия можно условно разделить на два направления: производственный процесс и содержание зданий. В первом случае объемы потребления зависят от энергопотребления оборудования. Безусловно, учитывать будущие эксплуатационные затраты необходимо еще на этапе планирования. Но большинство руководителей до сих пор при покупке техники ориентируются в первую очередь на снижение первоначальных вложений, поэтому сегодня даже многие новые производства имеют достаточно серьезные резервы повышения энергоэффективности. К сожалению, замена оборудования в кризис становится далекой перспективой. В этих условиях единственной мерой снижения издержек остается оптимизация схемы загрузки оборудования.
Другое направление снижения расходов энергии – повышение энергоэффективности самих производственных зданий. Сегодня оно может стать реальным резервом экономии. Особенно этот вопрос актуален для предприятий, производство которых расположено в зданиях старой застройки. Потери тепла в таких помещениях могут достигать 40-50%, а изношенное оборудование систем жизнеобеспечения – потреблять в разы больше энергии по сравнению с современными аналогами.
Чтобы соизмерить выгоду от вложения, необходимо определить тот комплекс преобразований, который потребуется произвести. К первоочередным мерам повышения энергоэффективности производственного здания относят утепление фасадов. Для этого используются современные материалы: например, сэндвич-панели, которые имеют внутренний теплоизоляционный слой. Надо заметить, что подобный способ отделки и утепления выбран для 80% производственных зданий Западной Европы. Самыми высокими показателями обладают сэндвич-панели с пенополиуретановым средним слоем. Его коэффициент теплопроводности один из наиболее низких и составляет 0,022 Вт/м2 К. Такие панели толщиной в 10 см обладают теми же теплоизоляционными свойствами, что и стена в два с половиной кирпича. Материал практически не подвержен деструкции, и за 15 лет его теплопроводность увеличивается всего на 3-5%. Срок эксплуатации покрытия из сэндвич-панелей не менее 30 лет.
Пол и кровля также являются источниками теплопотерь. К сожалению, без остановки производственного процесса утеплить пол здания непросто, поскольку необходимо демонтировать оборудование. А вот ремонт изношенной кровли в комплексе с мерами по укладке изоляционного материала – задача вполне осуществимая. Он может сэкономить до 10-15% тепловой энергии, необходимой на обогрев помещения. В качестве материалов могут использоваться кровельные сэндвич-панели или листовой металл, дополненный слоем теплоизоляционного материала.
«В вопросах утечки тепла наиболее уязвимой частью фасадов остается остекление, – отмечает Рафик Алекперов, руководитель отдела по работе с клиентами группы компаний ПРОПЛЕКС (одного из основателей российского рынка ПВХ-профилей). – Поэтому многие компании в процессе модернизации замену окон выделяют в качестве ключевой меры». С точки зрения теплоизоляции наиболее оптимальным решением на сегодняшний день являются системы из ПВХ-профиля. «Безусловно, вопрос экономии является для большинства предприятий наиболее актуальным. И некоторые переработчики профиля сегодня стали использовать более дешевое сырье. Повышенный спрос привел на рынок много недобросовестных производителей, продукция которых отличается низким качеством. Поэтому при выборе подрядчика необходимо обращать внимание на марку используемого им профиля», – замечает Рафик Алекперов. Он акцентирует внимание на том, что известные производители сегодня выводят на рынок доступные решения, оптимально подходящие для крупных объектных застроек. В качестве примера специалист ПРОПЛЕКС приводит свою компанию, предлагающую широкий ассортимент профильных систем, среди которого можно подобрать специальные решения для остекления промышленных объектов. При этом компания гарантирует качество, определяя срок эксплуатации профиля не менее 60 лет.
По некоторым подсчетам, в результате применения первоочередных мер по повышению энергоэффективности промышленного здания (утепление фасадов и кровли, а также замена окон) теплопотери через ограждающие поверхности не превышают 15 кВт с 1 м2 отапливаемой площади в год – практически в 20 раз ниже, чем в обычных зданиях.
Однако все меры по утеплению здания приобретают смысл только, если есть возможность регулировать расход тепловой энергии в зависимости от потребностей предприятия. Для этого система теплоснабжения объекта должна быть оснащена приборами контроля. Так, на котельной Щелковского металлургического завода для технического учета были установлены теплосчетчики MULTICAL®. На получаемых данных о расходе тепла базируются программы по повышению эффективности отопления зданий завода. Например, теперь диспетчер котельной может регулировать температуру нагрева теплоносителя в котлах, когда показания прибора учета говорят о такой необходимости.
Еще одна группа мер по увеличению энергоэффективности производственного здания – замена устаревшего оборудования систем жизнеобеспечения объекта (отопления, кондиционирования, освещения, пожаротушения). Ведь, по данным исследований, около половины предприятий эксплуатируют агрегаты, выпущенные более 25 лет назад.
Владимир Сторожилов, сотрудник ОАО «Уралэлектромедь», приводя в пример оптимизацию работы теплотехнического цеха предприятия, рассказывает, что значительную роль сыграл правильный подбор насосного оборудования. «Действительно, современные насосы с частотно-регулируемым приводом позволяют полностью автоматизировать и диспетчеризировать процессы, в которых они используются. Как правило, они поставляются с уже отлаженным программным обеспечением, – отмечает Юрий Линник, руководитель екатеринбургского филиала компании GRUNDFOS, ведущего мирового производителя насосов. – Например, установка подобного оборудования на Магнитогорском металлургическом комбинате дала возможность сэкономить 30% электроэнергии».
Экономить можно и нужно. Сегодня кризис подталкивает производственные компании осваивать все возможные направления сокращения расходов. Будем надеяться, что в их числе будут и меры по повышению энергоэффективности, которые принесут пользу и самому предприятию, и экономике России в целом.
